专注技术革新 拓展可持续发展路径

从深耕覆膜铁工艺，到探索罐材减薄，再到建立循环体系，作为首家在国内A股市场上市的金属包装龙头企业，奥瑞金近年来持续探索可持续发展战略。

9月9日至10日，奥瑞金举办以“创新、溢出、永续”为主题的行业专家研讨会，为可持续发展战略建言献策。奥瑞金副董事长周原表示，奥瑞金将继续探索创新覆膜铁的实际应用，并积极拥抱大健康、大消费等历史机遇，以科技和绿色为核心，打造第二增长曲线，推动奥瑞金高质量发展。与会专家表示，从制罐供应商到综合包装解决方案提供商，奥瑞金通过技术创新、服务创新推动核心竞争力提升，带来了显著的溢出效应。未来奥瑞金在提升全球市场份额、拓展核心客户品牌上还有很大的上升空间。

技术革新促环保

作为一种金属包装用新型复合材料，覆膜铁技术是将金属基板加热后通过高温、高压的方式将PET薄膜贴合在其表面。相比于传统马口铁涂布技术，覆膜铁具备生产过程环保和产品抗腐蚀性能优异等优势，是金属包装产品理想的材料。

奥瑞金是国内在覆膜铁项目上投入最大的公司，也是推动该项技术在国内逐步普及的主力军。奥瑞金高级副总裁陈玉飞表示，2007年奥瑞金开始研发覆膜铁，这属于奥瑞金第三次技术革新，也是投资最大的一次。

16年来，经历了调研立项、测试生产、批量投产、稳定发展多个阶段，奥瑞金打破国外技术封锁，填补了国内覆膜铁及其应用技术空白。目前，奥瑞金在覆膜铁技术领域获授权专利40项，其中发明专利17项，并主导制定了国家《食品容器用覆膜铁、覆膜铝》的相关标准。

在环境保护和可持续发展方面，覆膜铁的作用不容小觑。原东洋钢钣上海商贸有限公司总经理胡连春介绍，传统的金属罐内侧必须经过涂布加工，涂布过程所含的物质可能出现溶出的问题，一旦溶出超标就会对使用者产生不良影响，而覆膜铁技术可以从根本上解决这个问题。

传统技术在涂布过程中需要进行喷涂、冲洗、烘干等环节，此过程会产生大量废气废水;而覆膜铁在其生产和应用过程中无废气、废水排放。《奥瑞金科技2022年ESG报告》显示，目前覆膜铁包装可减少69.95%的二氧化碳排放量，减少99.7%的固体废弃物，降低68.89%能源消耗，省去工业用水消耗及锡资源消耗。

除此之外，近年来奥瑞金在DR材应用方面取得科研突破，成为国内首家将厚度0.15毫米的DR材应用于食品罐规模化生产的企业，节材率达到25%-30%，大幅节约材料成本和降低碳排放。

赋能循环利用体系

在奥瑞金展厅，中国证券报记者看到了一台智能回收机。该装置可回收500毫升容量以下的废弃马口铁罐、铝罐和塑料瓶。记者将一个红牛饮料易拉罐投入机器后，大约用时4秒废弃罐便完成了挤压、分类。该机器上方还悬挂了玩偶、钥匙扣等纪念品，消费者在参与循环回收后可获得礼品。

回收机只是奥瑞金打造金属包装回收再利用体系的一个缩影。奥瑞金董事长周云杰表示，“以科技为核，与生态共荣”是奥瑞金秉承的价值观，始终将绿色发展放在最核心的位置。目前，奥瑞金联合地方政府、客户和供应商，在金属包装回收再利用领域中推动实现“Can to Can”(从罐子到罐子)的循环，已涵盖从保级重熔、铝带轧制、制罐与罐装，到消费回收、分拣、粉碎重熔的整个过程。

目前，我国食品接触用金属包装容器数量基数庞大且增长迅速，但有效回收尚是痛点。全国政协委员、中国工程院院士、北京工商大学校长孙宝国表示，2020年，我国铝质易拉罐年产约470亿罐，消耗原生铝约72万吨;我国钢罐食品接触金属容器(俗称“马口铁”)年消耗钢材约380万吨。预计易拉罐饮料行业未来5年的平均复合增长率为5%，2025年饮料用易拉罐的数量为600亿只左右。不过，我国废旧铝易拉罐回收再利用率虽然达到90%以上，但是原级再生利用率几乎为零;我国钢罐(如婴幼儿配方奶粉罐、罐头金属罐)全面回收也尚未实现。

中国食品发酵工业研究院标准与数字化部副主任仇凯表示，目前我国的钢罐回收体系尚不完善，对应食品级钢罐的定向回收机制还没有完全建立。再生环节中很重要的技术节点就是保障回收质量，奥瑞金多年来推行的“一罐一码”为破解回收质量难题提供了可能。

奥瑞金的“一罐一码”服务即通过“可变二维码”技术，继而把商品包装变成一个唯一性的互联网入口和信息触点。目前，奥瑞金“一罐一码”服务品牌客户超50家，其中深度合作客户包括红牛、加多宝、战马、青岛啤酒、元气森林、今麦郎等;已赋码的产品，年均扫码量超6亿次，覆盖全国34个省区市、500多个城市、4000多个区县。一物一码赋予了每件产品防伪码的同时，可追溯、可查询也为钢罐的有效回收创造了便利。

科特勒咨询集团全球合伙人曹虎认为，奥瑞金已不是当初只为红牛制罐的供应商，而是摆脱了单纯的制罐企业的角色，进阶成为综合的产品个性化定制企业。覆膜铁技术、循环回收等战略为企业建立要素品牌和深度国际化提供了有力依托，未来奥瑞金在提升全球市场份额、拓展核心客户品牌上还有很大的上升空间。

来源：中国证券报·中证网 作者：本报记者 段芳媛 见习记者 杨梓岩

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